实木复合地板国家标准

中华人民共和国国家标准 GB/T 18103---2000
实 木 复 合 地 板


1 范围
本标准规定了实木复合地板的定义、分类、技术要求、检验方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存的要求。
本标准适用于3?1中所定义的实木复合地板。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 2828—1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）
GB/T 4893?4—1985 家具表面漆膜附着力交叉切割测定法
GB/T 9846?1～9846?12—1988 胶合板
GB/T 13009—1991 热带阔叶树材普通胶合板
GB/T 15102—1994 浸渍胶膜纸饰面人造板
GB/T 15104—1994 装饰单板贴面人造板
GB/T 17657—1999 人造板及饰面人造板理化性能试验方法
3定义
本标准采用下列定义。
3?1 实木复合地板 
以实木拼板或单板为面层、实木条为芯层、单板为底层制成的企口地板和以单板为面层、胶合板为基材制成的企口地板。以面层树种来确定地板树种名称。
3?2 腐朽 
由于木腐菌的侵入，使细胞壁物质发生分解，导致木材松软，强度和密度下降，木材组织和颜色也常常发生变化。
3?3 虫孔 worm holes
蛀虫或其幼虫在木材中蛀成的孔和虫道。
3?4 变色 dtaining
凡木材正常颜色发生改变的称为变色，可分为化学变色和真菌性变色两种。
3?5 污染 staining
受其他物质影响，造成的部分表面颜色与本色不同。
3?6 拼接离缝 gap
相邻实木条之间的拼接缝隙。

国家质量技术监督局2000-05-19批准 2000-08-01实施
3?7 色差 color variation
板面各部位颜色不一致。
3?8 波纹 cuttet and chatter mark
切削或砂磨时在加工表面上留下的形状和大小相近且有规的波状痕迹。
3?9 漏漆 exposed undercoat
局部没有漆膜。
3?10 漆膜鼓起的大小不一的气泡。
3?11 针孔 pin holes
漆膜干燥过程中收缩产生的小孔。
3?12 皱皮 wrinkling
因漆膜收缩而造成的表面发皱现象。
3?13 粒子 nib
漆膜表面粘附的颗粒状杂物。
3?14 表面耐磨 abrasion resistance
实木复合地板表面漆膜抗磨损能力的指标，以一定粒度的研磨轮与漆膜表面相对摩擦一定转数后的漆膜磨失量来表示。
3?15 表面净尺寸 size of the surface layer
不包括榫舌的实木复合地板面层的长和宽。
4 分类
4?1 按面层材料分：
实木拼板作为面层的实木复合地板；
单板作为面层的实木复合地板。
4?2 按结构分：
三层结构实木复合地板；
以胶合板为基材的实木复合地板。
4?3 按表面有无涂饰分：
涂饰实木复合地板；
未涂饰实木复合地板。
4?4按甲醛释放量分：
A类实木复合地板（甲醛释放量?9mg/100g）；
B类实木复合地板（甲醛释放量>9～40mg/100g）。
5技术要求
5．1分等
根据产品的外观质量、理化性能分为优等品、一等品和合格品。
5．2实木复合地板各层的技术要求
5．2．1三层结构实木复合地板
5．2．1．1面层
面层常用树种：水曲柳、桦木、山毛榉、栎木、榉木、枫木、楸木、樱桃木等；
同一块地板表层树种应一致；
面层由板条组成，板条常见规格：宽度为50，60，70mm，厚度为3．5,4．0mm；
外观质量应符合表１。
５．２．１．２芯层
芯层常用树种：杨木、松木、泡桐、杉木、桦木等；
芯层由板条组成，板条常用厚度为８，９mm；
同一块地板芯层用相同树种或材性相近的树种；
芯层条之间的缝隙不能大于５mm。
５．２．１．３底层
底层单板树种通常为：杨木、松木、桦木等；
底层单板常见厚度规格为２．０mm；
底层单板的外观质量应符合表１。
５．２．２以胶合板为基材的实木复合地板
５．２．２．１面层
面层通常为装饰单板；
树种通常为：水曲柳、桦木、山毛榉、栎木、榉木、枫木、楸木、樱桃木等；
常见厚度规格为０．３，１．０，１．２mm；
面层的外观质量应符合表１。
５．２．２．２基材
胶合板不低于ＧＢ／Ｔ９８４６．１～９８４６．１２和ＧＢ／Ｔ１３００９中二等品的技术要求．
基材要进行严格挑选和必要的加工，不能留有影响饰面质量的缺陷。
５.３外观质量要求
各等级外观质量要求见表１。
表１　实木复合地板的外观质量要求
名称 项目 表面 背面
优等 一等 合格
死节 最大单个长径，mm 不允许 2 4 50
孔洞（含虫孔） 最大单个长径，mm 不允许 2，需修补 15
浅色夹皮 最大单个长度，mm 不允许 20 30 不限
最大单个宽度，mm 2 4
深色夹皮 最大单个长度，mm 不允许 15 不限
最大单个宽度，mm 2
树脂囊和树脂道 最大单个长度，mm 不允许 5，且最大单个宽度小于1 不限
腐朽 — 不允许 ＊）
变色 不超过板面积，％ 不允许 5，板面色泽要协
调 20，板面色泽要大致协调 不限
裂缝 — 不允许 不限
拼
接 横拼
离
缝 纵拼 最大单个宽度，mm 0.1 0.2 0.5
不限
最大单个长度不超过板长，％ 5 10 20
最大单个宽度，mm 0.1 0.2 0.5
叠层 — 不允许 不限
鼓泡、分层 — 不允许
凹陷、压痕、鼓包 — 不允许 不明显 不明显 不限
补条、补片 — 不允许 不限
毛刺沟痕 — 不允许 不限
透胶、板面污染 不超过板面积，％ 不允许 1 不限
砂透 — 不允许 不限
波纹 — 不允许 不明显 —
刀痕、划痕 — 不允许 不限
边、角缺损 — 不允许 ＊＊）
漆膜鼓包 ?≤0.5mm 不允许 每块板不超过3个 —
针孔 ?≤0.5mm 不允许 每块板不超过3个 —
皱皮 不超过板面积，％ 不允许 5 —
粒子 — 不允许 不明显 —
漏漆 — 不允许 —
＊）允许有初腐，但不剥落，也不能捻成粉末。
＊＊）长边缺损不超过板长的30％，且宽不超过5mm；端边缺损不超过板宽的20％，且宽不超过5mm。
注：凡在外观质量检验环境条件下，不能清晰地观察到的缺陷即为不明显。
５．４规格尺寸和尺寸偏差
５．４．１幅面尺寸
５．４．１．１三层结构实木复合地板的幅面尺寸见表２。
表２　三层结构实木复合地板的幅面尺寸
长　度 宽　度
２１００ １８０　　　　　　　１８９　　　　　　　２０５２２００ １８０　　　　　　　１８９　　　　　　　２０５
５．４．１．２以胶合板为基材的实木复合地板的幅面尺寸见表３。
表３　以胶合板为基材的实木复合地板的幅面尺寸
长　度 宽　度２２００ －　　　　　１８９　　　　　　２２５　　　　　　　　　　－
１８１８ １８０　　　　　－　　　　　　　２２５　　　　　　　　　３０３
５．４．１．３经供需双方协议可生产其他幅面尺寸的产品。
５．４．２厚度
５．４．２．１三层结构实木复合地板的厚度为１４，１５mm。
５．４．２．２以胶合板为基材的实木复合地板的厚度为８，１２，１５mm。
５．４．２．３经供需双方协议可生产其他厚度的实木复合地板。
５．４．３实木复合地板的尺寸偏差应符合表４。
表4 实木复合地板的尺寸偏差
项目 要求
厚度偏差 公称厚度tn与平均厚度ta之差绝对值≤0.5mm；
厚度最大值tmax与最小值tmin之差≤0.5mm；
面层净长偏差 公称长度ln≤1500mm时，ln与每个测量值lm之差绝对值≤1.0mm
公称长度ln>1500mm时，与每个测量值lm之差绝对值≤2.0mm
面层净宽偏差 公称宽度wn与平均宽度wn之差绝对值≤0.1mm
宽度最大值wmax与最小值wmin之差≤0.2mm
直角度 qmax≤0.2mm
边缘不直度 smax≤0.3mm/m
翘曲度 宽度方向凸翘曲度fw≤0.20％；宽度方向凹翘曲度fw≤0.15％
宽度方向凸翘曲度f1≤.00％；宽度方向凹翘曲度f1≤0.50％
拼装离缝 拼装离缝平均值oa≤0.15mm
拼装离缝最大值omax≤0.20mm
拼装高度差 拼装高度差平均值ha≤0.10mm
拼装高度差最大值hmax≤0.15mm

5．5理化性能指标
5．5．1浸渍剥离
5．5．1．1实木复合地板的浸渍剥离见表5
5．5．1．2浸渍剥离检验按6．３．２规定进行。
５．5．1．3合格试件数大于等于5块时，判为合格，否则判为不合格。
5．5．2静曲强度和弹性模量
5．5．2．1实木复合地板的静曲强度和弹性模量见表5。
5．5．2．2静曲强度和弹性模量检验按6．３．４规定进行。
5．5．2．3六个试件静曲强度的算术平均值达到标准规定值，且最小值不小于标准规定值的80%，判为合格，否则判为不合格。
5．5．2．4六个试件弹性模量的算术平均值达到标准规定值，判为合格，否则判为不合格。
5．5．3含水率
5．5．3．1实木复合地板的含水率见表5。
5．5．3．2含水率检验按６．３．３规定进行。
5．5．3．3三个试件含水率的算术平均值达到标准规定值，判为合格，否则判为不合格。
5．5．4漆膜附着力
5．5．4．1实木复合地板的漆膜附着力见表5。
5．5．4．2漆膜附着力检验按６．３．５规定进行。
5．5．4．3试件漆膜附着力符合表5要求，判为合格，否则判为不合格。
5．5．5表面耐磨
5．5．5．1实木复合地板的表面耐磨见表5。
5．5．5．2表面耐磨检验按６．３．6规定进行。
5．5．5．3试件表面耐磨耗值达到标准规定值，且表面漆膜未磨透，判为合格，否则判为不合格。
5．5．6表面耐污染
5．5．6．1实木复合地板的表面耐污染见表5。
5．5．6．2表面耐污染检验按６．３．７规定进行。
5．5．6．3试件表面耐污染达到标准规定值，判为合格，否则判为不合格。
5．5．7甲醛释放量
5．5．7．1实木复合地板的甲醛释放量见表5。
5．5．7．2甲醛释放量检验按６．３．８规定进行．
5．5．7．3两个试件甲醛释放量的算术平均值达到标准规定值，判为合格，否则判为不合格。
表5 实木复合地板的理化性能指标
检验项目 单位 优等 一等 合格
浸渍剥离 — 每一边的任一胶层开胶的累计长度不超过该胶层长度的1/3（3mm以下不计）
静曲强度 MPa ≥30
弹性模量 MPa ≥4000
含水率 ％ 5～14
漆膜附着力 — 割痕及割痕交叉处允许有少量断续剥落
表面耐磨 g/100r ≤0.08，且漆漠未磨透 ≤0.15，且漆膜未磨透
表面耐污染 — 无污染痕迹
甲醛释放量 mg/100g A类：≤9；B类：>9～40

6 检验和检验方法
6．1规则尺寸检验
6．1．1计量器具
6．1．1．1钢卷尺，长度3m，精度为1．0mm。
6．1．1．2钢板尺，精度为0．5mm。
６．１．１．３千分尺，精度为０.01mm。
6．1．1．4游标卡尺，精度为0.02mm。
6．1．1．5塞尺，精度为0.01mm。
6．1．1．6直角尺，精度为0.02mm/300mm。
6．1．2检验方法和结果表示
6．1．2．1长度（L）
地板的长度尺寸是指地面层的净长度，长度L在地板宽度方向两边且距地板边20mm处用钢卷尺测量，精确至1.0mm，见图1。
单位：mm

图1 长度（L）测量图
6．1．2．2宽度（W）
地板的宽度尺寸是指地板面层的净宽度，宽度W在地板长度方向两边20mm以及地板中心处用游标卡尺测量，精确至0.02mm，见图2。

图2 宽度（W）测量图
6．1．2．3厚度（t）
厚度t在地板的四角及地板长边中点且距地板部20mm处用于分尺测量，精确至0.01mm，见图3。

图3 厚度（t）测量图
6．1．2．4直角度（q）
直角尺的一边紧靠地板的长边，用塞尺测量直角另一边与地板端头的最大距离qmax
，精确至0.01mm，见图4。

图4 直角度（q）测量图
6．1．2．5边缘不直度（s）
沿地板长度方向，用1m长钢板尺紧靠地板相邻的两角，用塞尺测板边之间最大弦高Smax
，精确至0.01mm，见图5。

图5 边缘不直度（s）测量图
6．１．２．6翘曲度（f）
将地板凹面向上放置在水平试验台面上，用钢板尺紧靠地板两长边，用塞尺量取最大弦高，精确至0.1mm。最大弦高与实测宽度之比即为宽度方向翘曲度fw，以百分数表示，精确至0.01%,测量位置为长边任意对应部位；用细钢丝绳紧靠地板两端边，用塞尺量取最大弦高，精确至0.1mm。最大弦高与实测长度之比即为长度方向翘曲度f1，以百分数表示，精确至0.01%，测量位置为端边任意对应部位，见图6。

图6 长度方向翘曲度（f1）测量图
6．1．2．7拼装离缝（o）和高度差（h）
将10块地板按图7所示紧密拼装放置于平整的水平试验台上，用塞尺测量图7所示18个点的拼装缝隙o和高度差h，精确至0.01mm。分别计算平均值，精确至0.01mm。

图7 拼装离缝（o）和高度差（h）测量图
6．2外观质量检验条件
按GB/T15104—1994中6.2.1。
6．3理化性能检验
6．3．1试件制作、试件尺寸和数量的规定
6．3．1．1样本及试样应在生产后存放24小时以上的产品中抽取。
6．3．1．2在样本中随机抽取二块地板为试样。试件制取位置、尺寸规格及数量按图8和表6要求进行。

图8 部分试件制取示意图
6．3．1．3制取三层结构实木复合地板试件需注意如下事项：
制取浸渍离试时，试件表面只允许一条拼接线，且拼接线应尽量居中。
制取静曲强度和弹性模量试件时，应避开试件表面缺陷，且试件的宽度必须在一个规格料的宽度内。
检验项目 试件尺寸，mm 试件数量，块 编号
浸渍剥离 75.0×75.0 6 1
静曲强度 250.0×50.0 6 3
弹性模量 250.0×50.0 6 3
含水率 75.0×75.0 4 2
漆膜附着力 长250 1 4
表面耐磨 100.0×100.0 1 5
表面耐污染 长300.0 1 6
甲醛释放量 20.0×20.0 约330g
注：试件的边角应平直，无崩边。长、宽允许偏差为±0.5mm

6．3．2浸渍剥离
6．3．2．1原理
试件经浸渍、干燥，由于湿胀与干缩给胶层以应力，根据胶层是否发生剥离及剥离的程度判断其胶合性能。
6．3．2．2仪器和量具
a）恒温水浴槽，温度可调节范围为30℃～100℃，精度为±1℃
b)空气对流干燥箱，温度可控制范围103 ℃?2℃
游标卡尺，精度为0.02mm；
钢板尺，精度为0.5mm。
6．3．2．3试件按6．3．１规定制取。
６．3．2．4试验方法
实木复合地板浸渍剥离试验处理条件：将试件放置在70℃? 3℃ 的热水中浸渍2小时，取出后置于60℃?3℃的干燥箱中干燥3小时。浸渍试件时应将试件全部浸没在热水之中。
6．3．2．5试验结果的计算和表示
仔细观察试件胶层有无剥离和分层现象。
用钢板尺分别测量试件每个胶层各边剥离部分的长度，若一边的剥离部分分为几段则应累计相加（3mm以下不计），精确至1mm。
在测量中，由木材缺陷如开裂、节子等引起的剥离部分不视为剥离。
6．3．3含水率
6．3．3．1实木复合地板含水率的测定方法按GB/T 17657—1999中4.3进行，测试四个试件。
6．3．3．2被测试样的含水率为四个试件含水率的算术平均值，精确至0.1%。
6．3．4静曲强度和弹性模量
6．3．4．1实木复合地板静曲强度和弹性模量检验的测定方法按GB/T 17657—1999中4.9规定进行，跨距为200mm，测试六个试件。
6．3．4．2测试实木复合地板时，应避开缺陷。
6．3．4．3初测试样的静曲强度为六个试件静曲强度的算术平均值，精确至0.1MPa。
6．3．4．4找出六个试件静曲强度的最小值
6．3．4．5被测试样的弹性模量为六个试件弹性模量的算术平均值，精确至1MPa。
6．3．5漆膜附着力
6．3．5．1漆膜附着力试验按GB/T 4893.4进行.
6．3．6表面耐磨性能
6．3．6．1原理
测定产品表面漆膜与一定力度的研磨轮在一定转数后，表面磨失量及保留漆膜的能力。
6．3．6．2仪器和工具
Table型或同等的磨耗试验机；
天平，感量为0.001g；
砂布，180#0/3；
研磨轮按GB/T 15102—1994附录A；
脱脂纱布。
6．3．6．3试件按6.3.1规定进行制取..
6．3．6．4试验步骤
按附录A制作研磨轮，将粘好砂布后的研磨轮在相对湿度为65%?5%，温度为20℃?2℃条件下放置24小时以上，备用。
用脱脂纱布将试件表面擦净并称重，精确到1mg。若试件的厚度影响到研磨轮支架的水平度，应将试件锯薄。
将试件装饰面向上安装在磨耗试验机上，并将研磨轮安装在支架上，在每个接触面受力为4.9N?0.2N条件下磨耗100转，取下试件，除去表面附灰称量，精确至1mg。
6．3．6．5结果计算与表示
磨耗值按式（1）计算：
F=G－G1
式中：F——磨耗值，g/100r；
G——试件磨前质量，g；
G1——试件磨后质量，g。
记录磨耗值并目测试件表面漆膜状况。
6．3．7表面耐污染
6．3．7．1表面耐污染性能检验按GB/T17657—1999中4.37中方法2进行。
6．3．8甲醛释放量
6．3．8．1甲醛释放量检验按GB/T17657—1999中4.11进行.
6．3．8．2被测试样的甲醛释放量为两个试件甲醛释放量的算术平均值，精确至1mg/100g.
7检验规则
7．1检验分类
产品检验分出厂检验和型式检验。
7．1．1出厂检验包括：
外观质量检验；
规格尺寸检验；
理化性能中的含水率、浸渍剥离和甲醛释放量检验。
7．1．2型式检验包括第5章表1、表4、表5所列的全部检验项目。
7．2同一班次、同一规格、同一类产品叫做一批。
7．3抽样方法和判定原则
7．3．1实木复合地板的产品质量检验应在同批产品中按规定抽取试样，并对所抽取试样逐一检验，试样均按块计数。
7．3．2规格尺寸检验
7．3．2．1厚度偏差、面层净长偏差、面层净宽偏差、直角度、边缘不直度和翘曲度采用GB/T2828中的二次抽样方案，检查水平为1，合格质量水平为4.0，详见表7。
表7 规格尺寸抽样方案
批量范围 样本 样本大小 累计样本大小 合格判定数 不合格判定数
～150 第一
第二 5
5 5
10 0 2
1 2
151～280 第一
第二 8
8 8
16 0 2
1 2
281～500 第一
第二 13
13 13
26 0 3
3 4
501～1200 第一
第二 20
20 20
40 1 3
4 5
1201～3200 第一
第二 32
32 32
64 2 5
6 7
7．3．2．2拼装离缝、拼装高度差检验的样本数为十块，该十块样本从检验规格尺寸的同批产品中随机抽取，采用一次抽样方案。
7．3．3外观质量检验
7．3．3．1采用GB/T 2828中的二次抽样方案，检查水平为‖，合格质量水平为4.0，详见表8。
7．3．3．2在一块地板上同时存在多种缺陷时，按影响产品等级最大的缺陷来判别。
表8 外观质量抽样方案
批量范围 样本 样本大小 累计样本大小 合格判定数 不合格判定数
～150 第一
第二 13
13 13
26 0 3
3 4
151～280 第一
第二 20
20 20
40 1 3
4 5
281～500 第一
第二 32
32 32
64 2 5
6 7
501～1200 第一
第二 50
50 50
100 3 6
9 10
1201～3200 第一
第二 80
80 80
160 5 9
12 13
7．3．4理化性能检验
7．3．4．1理化性能检验的抽样方案见表9，初检样本检验结果有项指标不合格时，允许进行复检一次，在同批产品中加倍抽取样品对不合格项进行复检，复检后全部合格，判为合格；若有一项不合格，判为不合格。
表9 理化性能抽样方案
提交检查批的成品数量
块 初检抽样数
块 复检抽样数
块
≤1000 2 4
≥1001 4 8
7．3．4．2在初检和复检抽样数中，任意两块地板组成一组。
7．3．4．3检验结果的判断
当所需进行的各项理化性能检验均合格时，该批产品理化性能判为合格，否则判为不合格。
7．4综合判断
产品外观质量、规格尺寸和理化性能检验结果均应符合相应类别和等级的技术要求，否则应降类、降等或判为不合格产品。
7．5检验报告
检验报告内容应包括：
被检产品的类别、等级、检验依据的标准、检验类别等全部细节；
检验结果及其结论；
检验过程中出现的各种异常情况以及有必要说明的问题。
8标志、包装、运输和贮存
8．1标志
8．1．1产品标记
产品入库前，应在产品适当的部位标记制造厂名称、厂址、产品名称、产品树种、型号、商标、生产日期及产品类别、等级、规格等。
8．1．2包装标签
包装标签上应有生产厂家名称、地址、出厂日期、产品名称、树种、数量及防潮、防晒等标记。
8．2包装
产品出厂时应按产品类别、规格、等级分别包装。企业应根据自己产品的特点提供详细的中文安装和使用说明书。包装要做到产品免受磕碰、划伤和污损。包装要求亦可由供需双方商定。
8．3运输和贮存
产品在运输和贮存过程中应平整堆放，防止污损，不得受潮、雨淋和曝晒。
贮存时应按类别、规格、等级分别堆放，每堆应有相应的标记。